生物制藥生產過程中涉及復雜的生物反應、分離純化和精細化處理，對固液分離技術提出了無菌、高效、精準及符合GMP（藥品生產質量管理規范）的嚴苛要求。板框壓濾機憑借其出色的密閉性、強大的過濾壓力、靈活的配置和成熟的工藝，成為生物制藥領域不可或缺的核心分離設備之一，廣泛應用于多個關鍵生產環節。

一、 核心應用場景

發酵液菌絲體/細胞碎片去除：

抗生素（如青霉素、頭孢菌素）、維生素、氨基酸、酶制劑等通過微生物發酵生產。發酵結束后，首先需要將目標產物（通常存在于液相）與菌絲體、細胞碎片或未溶解的培養基固形物分離。

板框壓濾機在此環節承擔粗濾任務。發酵液經預處理（如調pH、絮凝、助濾劑添加）后泵入壓濾機，在壓力作用下，菌絲體等固體被高精度濾布截留形成濾餅，澄清的含有目標產物的濾液被收集進入后續的提取純化工序。其強大的截留能力確保下游純化設備（如超濾、層析柱）免受堵塞風險。

結晶產品（如原料藥API）的固液分離與洗滌：

許多原料藥或其關鍵中間體通過結晶工藝獲得。結晶結束后，需要將晶體（固相）與母液（液相）高效分離，并可能伴隨洗滌操作以去除殘留雜質。

板框壓濾機尤其適用于粒徑范圍廣、易壓縮或具有粘性的晶體。其高壓壓榨功能可顯著降低濾餅含水率，減少后續干燥能耗和時間。其特有的“洗滌通道”結構設計允許洗滌液均勻穿透濾餅層，置換殘留母液，提高產品純度和收率。
活性炭脫色液的過濾：

在藥物精制純化過程中，常使用活性炭脫色去除色素、熱原及部分雜質。脫色后必須徹底去除溶液中的細小炭粉顆粒。

板框壓濾機配備高精度濾材（如深層濾板、復合濾布）可有效截留亞微米級的活性炭微粒，確保濾液澄清度滿足后續工藝要求。其密封操作環境也防止了活性炭粉塵擴散。

培養基澄清、催化劑回收及其他固液分離需求：

在細胞培養、酶反應等過程中，可能需要澄清培養基或去除反應后催化劑（如鈀碳）。

板框壓濾機作為一種通用、可靠的固液分離手段，能夠處理多種性質的物料，滿足這些特定的分離需求。

二、 應對生物制藥特殊要求的技術要點

材料符合GMP與無菌要求：

接觸物料部分： 必須選用高等級不銹鋼（如316L），確保優異的耐腐蝕性（抵抗酸堿、溶劑、清洗劑），防止金屬離子溶出污染產品。

濾板/濾框： 核心部件需采用符合FDA或生物相容性要求的增強聚丙烯或專用復合材料，無毒無味，耐受蒸汽滅菌（SIP）。

濾布/濾膜： 選用食品/醫藥級材質（如PP、PTFE涂層濾布、深層濾紙板），滿足精度要求且不脫落纖維，可耐受在位清洗（CIP）和滅菌（SIP）。表面光滑利于卸料和清洗。

密閉設計保障無菌操作：

整機設計為密閉系統，所有接口為衛生級快開卡箍連接，避免物料暴露于環境空氣，防止微生物污染和交叉污染。

可在位進行CIP（使用清洗液循環沖洗濾室、濾布、管道）和SIP（通入純蒸汽進行高溫滅菌），是保障批次間清潔和無菌狀態的核心。

精密過濾與控制：

濾材選擇： 根據分離目標（如截留菌絲體需高強度濾布，去除炭粉需高精度濾材或預敷層）科學選型。多層復合濾布、深層濾板應用廣泛。

自動化控制： 集成PLC/DCS系統，精確控制進料壓力、流量、壓榨壓力和時間、洗滌過程（洗滌液量、流向）、卸料、CIP/SIP程序等。關鍵參數（壓力、溫度、時間）實時記錄，符合數據完整性要求。

濾餅完整性： 通過優化進料和壓榨程序，保證濾餅在濾室內分布均勻、密實，避免溝流影響洗滌效果和分離效率。

高效率與高回收率：

高壓壓榨： 通過液壓或氣壓對隔膜濾板施壓（膜壓榨），顯著壓縮濾餅，最大限度降低母液殘留（濾餅含水率可降至30%以下），提高目標產物在濾液中的回收率或降低活性成分在濾餅中的損失。

高效卸料： 自動拉板系統和輔助振動/風吹裝置確保濾餅完整、快速卸除，減少殘留和批次間干擾。

濾液澄清度： 高質量的濾材和優化的工藝參數保證濾液高度澄清，滿足下游工序的要求。