板框壓濾機：印染廢水污泥深度脫水的核心技術

印染行業是典型的高耗水、高污染產業，其生產過程中產生的廢水成分復雜，含有大量染料、助劑、漿料等有機和無機污染物。經過預處理（如格柵、調節池）和生化處理（如活性污泥法）后，殘留的污泥仍具有高含水率（約98-99%）、高粘性、高色度及難降解有機物的特點。如何高效、經濟地將這些污泥深度脫水，實現減量化和穩定化處置，是印染廠環保達標的關鍵環節。板框壓濾機憑借其出色的高壓脫水性能和處理粘稠物料的適應性，成為該領域的核心裝備。

一、 技術原理與核心優勢

板框壓濾機的工作原理基于物理壓榨過濾：

進料過濾階段： 印染生化污泥（通常已通過混凝沉淀或氣浮進行初步濃縮調質）通過高壓污泥泵，被泵入由交替排列的濾板和濾布圍成的密閉濾室中。在泵壓（通常0.4-0.8 MPa）作用下，污泥中的自由水和部分間隙水透過濾布（成為“濾液”），而固體顆粒則被截留在濾室內，逐漸形成初始濾餅。

壓榨脫水階段（核心）： 當濾室被填滿后，關鍵的高壓壓榨過程啟動。液壓系統驅動壓緊板，對濾板組施加強大壓力（通常可達0.6-1.5 MPa，甚至更高）。此壓力直接作用于濾餅，進一步擠壓其內部結構，排出更多的毛細結合水和部分吸附水。這是板框壓濾機能將印染污泥含水率降至60%甚至更低（遠低于帶式壓濾機或離心機的75-85%）的根本原因。高壓壓榨有效克服了印染污泥膠體顆粒多、親水性強、可壓縮性高的脫水難點。

卸料與準備階段： 壓榨結束后，液壓系統松開，濾板被依次拉開。形成的堅實濾餅在重力或輔助刮刀作用下自動脫落。濾布通常配備自動清洗裝置（高壓水噴射），以清除堵塞孔隙的細微顆粒，確保下一循環的過濾效率。

其應用于印染污泥處理的獨特優勢在于：

極高的脫水率： 可將含水率從98%以上一次性降至55-65%，污泥體積縮減至原體積的1/7到1/10，大幅降低后續運輸和處置（如焚燒、填埋、建材利用）成本。

適應性強： 對污泥性質（濃度、粘度）波動不敏感，尤其擅長處理粘稠、難脫水的印染污泥。

濾液清澈： 高壓形成的致密濾餅和優質濾布保障了濾液澄清度高，通常可直接返回污水廠前端處理系統，避免二次污染。

固相回收率高： 幾乎可完全截留固體物質。

二、 應用于印染污泥的關鍵技術要點

污泥的預處理與調質：

印染污泥通常需進行化學調質。投加適量的絮凝劑（如聚合氯化鋁PAC、聚丙烯酰胺PAM）或助濾劑（如石灰、粉煤灰），改變污泥顆粒表面電荷，破壞膠體穩定性，促進更大的絮體形成，改善污泥的脫水性能和濾餅的滲透性，這對提高板框壓濾機的效率和降低濾餅含水率至關重要。調質效果需通過實驗室小試確定最佳藥劑種類和投加量。

進泥濃度通常需濃縮至3-5%（固體含量）。濃度過低導致進料和過濾周期延長；過高則可能導致泵送困難和濾室填充不均。

核心部件的選擇與優化：

濾布： 是影響過濾效果和壽命的核心。針對印染污泥常含細小染料顆粒、纖維和油脂的特點，優選高強度（如復絲）、耐磨、耐腐蝕（耐酸堿性）、孔隙精度適中且具備特定表面處理（如疏油疏水涂層）的聚酯或聚丙烯濾布。表面光滑有助于卸餅，特殊編織結構可減少堵塞。需建立定期清洗和更換制度。

濾板： 要求高強度、耐高壓、耐腐蝕（常用增強聚丙烯或復合材料）。濾板表面的凹槽或凸點設計（水道設計）直接影響濾液導流速度和均勻性。采用“膜式壓榨”（帶彈性隔膜的濾板）可在進料結束后向隔膜內注入壓縮空氣或水，對濾餅施加更均勻、柔性的二次壓榨力，進一步降低含水率（可額外降低5-10個百分點），是處理高難脫水印染污泥的優選方案。

液壓系統與控制系統： 提供穩定可靠的高壓壓緊力（保壓性能好）和高效的自動拉板卸料能力。現代設備普遍采用PLC控制，實現進料、壓榨、卸料、清洗等全過程的自動化和參數（壓力、時間、流量）精準控制。

運行參數的精準控制：

進料壓力與時間： 初始壓力宜逐步升高，防止濾布堵塞過快。確保濾室充滿形成完整濾餅。

壓榨壓力與時間： 壓榨壓力需根據污泥性質和調質效果設定（通常在1.0-1.6 MPa范圍），并非越高越好。過高的壓力可能導致濾布破損加劇或能耗增加。壓榨時間需足夠讓水分充分擠出，通過檢測濾液流量變化判斷終點。

濾餅厚度： 一般控制在30-40mm。過薄會縮短周期但可能降低脫水效率；過厚則可能壓不實，中心水分高。