一、 設備介紹

板框壓濾機是一種間歇性操作的加壓過濾設備，它通過施加強大的機械壓力，使懸浮液中的固體和液體在過濾介質兩側實現分離。該設備具有單位過濾面積占地少、過濾推動力大、濾餅含固率高、對不同物料的適應性強等優點，是固液分離領域中的關鍵設備之一。

其核心結構主要由以下幾部分組成：

1.機架部分：包括頭板、尾板、橫梁和壓緊裝置。頭板和尾板固定在橫梁兩端，構成設備的骨架。壓緊裝置（通常為液壓或機械式）用于壓緊濾板和濾框。

2.過濾部分：由多塊交替排列的濾板和濾框組成。

濾板：表面設計有凹槽，用以支撐濾布并引導濾液的流出。濾板角落設有通液孔。

濾框：中空框架，位于兩濾板之間，共同構成容納濾漿的空間。

3.濾布：覆蓋在濾板表面的編織物，作為過濾介質，其孔徑決定了攔截顆粒的大小，是實現固液分離的核心部件。

4.輔助系統：包括液壓系統、電氣控制系統，以及根據需要配置的集液盤、洗滌裝置等。

根據濾板的排布方式，可分為臥式板框壓濾機和立式板框壓濾機，其中臥式應用更為廣泛。

二、 工作原理

板框壓濾機的工作原理基于加壓過濾。其核心過程如下：

1.壓緊濾室：壓緊裝置將眾多濾板和濾框壓緊在頭板與尾板之間，形成一系列封閉的、獨立的濾室。

2.進料過濾：給料泵將待處理的懸浮液（濾漿）以一定壓力泵入設備。懸浮液通過貫穿所有板框的進料通道，進入每個濾框內。

3.固液分離：在給料泵的壓力作用下，濾漿中的液體（濾液）透過濾布，沿著濾板表面的溝槽流向濾板的出液口并排出。而固體顆粒則被濾布攔截，在濾框內逐漸堆積，形成所謂的“濾餅”。

4.濾餅形成：隨著過濾的進行，濾框內的濾餅厚度不斷增加，過濾阻力也隨之增大。當進料壓力達到設定上限或流量顯著降低時，表明濾室已被濾餅填滿，過濾階段結束。

5.卸料：停止進料，松開壓緊裝置，逐一移動濾板，濾餅因自重從濾布上脫落，從而實現固體的收集和清除。

三、 工作流程

一個完整的工作循環通常包括以下四個階段：

1.壓緊：啟動壓緊裝置，使所有濾板和濾框緊密閉合。

2.進料與壓榨：

進料：開啟給料泵，將濾漿泵入壓濾機。此階段可分為明流（濾液從每塊濾板單獨排出，可觀察各塊濾板的工作狀況）和暗流（所有濾液匯集于一條總管排出，用于有毒、易揮發物料）兩種方式。

壓榨（可選）：在進料結束后，為進一步降低濾餅含水率，可啟用壓榨系統。常見的壓榨方式有隔膜壓榨（向濾板后部的彈性隔膜充入高壓水或氣，擠壓濾餅）和壓縮空氣吹干（向濾餅內通入壓縮空氣，吹掃置換殘留水分）。

3.松開與卸料：停止進料和壓榨，釋放壓緊力，驅動裝置逐一拉開濾板，濾餅依靠重力自動脫落至下方的收集處。

4.清洗（間歇性）：在經過數個工作循環后，濾布的過濾性能會因堵塞而下降。此時需要進行濾布清洗，以恢復其通透性。

完成以上步驟后，設備進入下一個工作循環。

四、 主要技術參數

板框壓濾機的技術參數是選型和評估其性能的關鍵依據，主要包括：

過濾面積：指所有濾板的有效過濾面積之和，單位為平方米（m2）。這是決定設備處理能力的最核心參數，范圍從幾平方米到上千平方米不等。

濾室容積：指所有濾框的空腔容積之和，單位為立方米（m3）或升（L）。它決定了單次循環能容納的濾餅總體積。

濾板規格：指單塊濾板的外形尺寸（如 800mm × 800mm、1500mm × 1500mm）和厚度。

濾板數量：決定了過濾面積和濾室容積的大小。

工作壓力：包括進料壓力和壓緊壓力。

進料壓力：給料泵所能提供的最大壓力，通常為 0.6 - 2.0 MPa，決定了過濾的推動力。

壓緊壓力：壓緊裝置施加于板框組上的壓力，確保在進料壓力下濾室不發生泄漏。

裝機功率：主要指液壓站電機和給料泵的電機的額定功率之和，單位為千瓦（kW）。

五、 可處理的物料

板框壓濾機因其強大的壓力和對物料的廣泛適應性，被應用于眾多需要進行固液分離的工業領域。其可處理的物料通常具備以下特點：固體顆粒不易壓縮、濃度適中或較高、要求濾餅干度較高等。

具體應用物料類別包括：

化工行業：染料、顏料、鈦白粉、中間體、碳酸鈣、樹脂、催化劑等生產過程中的過濾與洗滌。

冶金及礦山行業：金屬冶煉過程中的浸出渣、尾礦脫水、精礦濃縮、電解錳、氫氧化鋁等。

環保行業：

城市污水處理：對生化處理后的剩余污泥進行脫水。

工業廢水處理：如電鍍廢水、印染廢水、造紙廢水等處理過程中產生的化學污泥的脫水。

食品及制藥行業：淀粉、葡萄糖、醬油、酵母、抗生素、植物提取物等的液固分離。在此類應用中，設備材質和衛生等級有特殊要求。

陶瓷與建材行業：高嶺土、釉料、石英砂等漿料的脫水。